Pada pengolahan TBS di PKS memiliki beberapa stasiun yang satu sama lainnya saling berkaitan dan saling ketergantungan. Bila pada process pada bagian awal terjadi hambatan maka process selanjutnya akan mengalami hambatan. Demikian pula bila process bagian akhir mengalami hambatan maka process pada bagian awal akan mengalami gangguan pula.
Karena saling ketergantungan ini, maka setiap stasiun harus beroperasi dengan maksimal sesuai dengan ketentuan dan kapasitas yang terpasang. Bila hal ini tidak dapat terlaksana dengan baik, maka hal ini sangat berpengaruh terhadap jam kerja pabrik dan akan mengakibatkan tidak tercapainya kapasitas olah pabrik ( Throughput ), dan kehilangan produksi ( Losses ) menjadi meningkat.
Beberapa contoh stasiun-stasiun pada pabrik kelapa sawit antara lain, stasiun Loading ramp, stasiun Sterilizer ( Perebusan ), stasiun Tipper, stasiun Thressing, station Pressing, Nut plant, station Clarification dan stasiun - stasiun lainnya.
A. Tujuan Materi Training
Memberikan pemahaman tentang kwalitas dan kwantitas hasil olah pabrik, sehingga angka produktivitas dapat lebih ditingkatkan.
B. Harapan
1. Dari pemahaman yang telah didapat, Departemen laboratory adalah departemen yang paling bertanggung jawab atas baik buruknya hasil olah suatu pabrik.
2. Departemen laboratory bukan hanya menganalisa hasil olah, tetapi harus juga menganalisa masalah yang berkaitan dengan kwalitas dan kwantitas hasil olah suatu pabrik yang tidak sesuai dengan standart yang ditentukan.
3. Personil laboratory sesegera mungkin mengkomunikasikan hasil analisa kepada pihak proses, dan ikut serta langsung dengan pihak terkait untuk menyelesaikan permasalahan mutu dan jumlah hasil olah sehingga masalah tersebut tidak berkepanjangan.
“ STASIUN LOADING RAMP “
Loading ramp berfungsi sebagai tempat penampungan TBS sekaligus sebagai tempat pengisian buah kedalam lorry.
Beberapa hal yang harus diperhatikan pada station loading ramp :
Ø Buah yang diisikan kedalam lorry adalah buah yang diterima lebih dulu ( FIFO ).
Ø Pada saat pengisian lorry, tidak dibenarkan bila level buah melebihi ketinggian lorry tersebut, sebab bila level buah melebihi ketinngian lorry maka akan terjadi beberapa masalah seperti berikut ini:
ü Buah tumpah karena tersangkut pada steam spreader sehingga mengakibatkan sumbat pada strainer yang mengakibatkan terjadinya endapan condensate yang akan sangat membahayakan pada saat pintu sterilizer dibuka.
ü Jika terjadi endapan condensate maka dapat dipastikan losses dari sterilizer tinggi.
ü Lorry jatuh dari rel dalam sterilizer karena janjang – janjang yang tumpah dan sangkut pada roda lorry.
Hal yang perlu diperiksa antara lain sebagai berikut:
- Periksa jeruji yang ada di Horisontal Conveyor dan pastikan brondolan tidak ada yang jatuh lewat jeruji serta yang diperbolehkan hanyalah sampah dan pasir.
- Periksa semua level olie hydrolic pada unit hydrolic pump
- Periksa apakah pintu – pintu Ramp dapat dibuka dan ditutup seperti biasanya hal tersebut berguna agar nantinya FIFO bisa berjalan.
Setiap penuangan atau mau buka Ramp agar selalu diperhatikan apakah ada benda asing yang terikut masuk antara lain: potongan besi, batu-batu ukuran besar, pelepah sawit , goni-goni plastik eks pupuk, dll.
Benda-benda asing tersebut agar secepatnya disingkirkan untuk didak sampai terikut ke instalasi lainnya di pabrik, karena hal ini sangat berbahaya dan dapat merusak instalasi tersebut.
Kalau di atas tadi diungkapkan masalah yang akan timbul pada saat pengisian terlalu banyak, tapi isi Lorry yang kurang penuh akan menurunkan Effesiensi penguapan uap(boros), disamping itu akan menjadi penyebab turunnya kapasitas rebusan yang mana akan terjadi stagnasi.
Kenapa FIFO di dalam stasiun Loading Ramp harus diterapkan betul – betul hal itu untuk menghindari naiknya FFA yang disebabkan buah tertahan diatas Loading Ramp.
“ STERILIZER / PEREBUSAN “
Setiap Pabrik Kelapa Sawit tentunya menginginkan hasil minyak dengan tingkat keasaaman yang rendah, minyak dengan kwalitas baik, juga minyak yang mudah dipucatkan(Bleaching).
Tujuan dari pada process perebusan / sterilisasi
Ø Menonaktifkan enzym-enzym yang terkandung dalam TBS, dimana enzyme - enzym tersebut dapat menyebabkan kenaikan kadar Asam Lemak Bebas ( ALB ) atau Free Faty Acid ( FFA ).
Ø Memudahkan process pelepasan fruitlet (brondolan) dari janjang.
Ø Mengurangi kadar air yang terkandung pada nut sehingga memudahkan pemisahan antara shell dengan kernel pada saat cracking / pemecahan nut di nut plant berlangsung.
Ø Melunakkan fruitlet, sehingga memudahkan pelepasan/pemisahan antara daging buah dan nut.
Ø Mengkondisikan daging buah sehingga sel minyak dapat mudah terlepas untuk di ekstraksi.
Urutan langkah process perebusan / sterilisasi
Ø Pembuangan udara dari tabung rebusan dan selah-selah TBS.
Ø Exhaust / Pembuangan steam sisa perebusan.
Ø Penaikan tekanan.
Ø Penahanan tekanan
Ø Pembuangan condensate rebusan.
Pola sterilizer
Ø Triple peak
System perebusan yang digunakan di PKS Agro Indomas dengan waktu sebagai berikut :
i. Under Ripe ( % buah mentah tinggi ) = 90 menit.
ii. Normal ( % buah matang tinngi ) = 85 menit.
iii. Over Ripe ( % buah terlalu matang tinggi ) = 80 menit.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam operasi sterilisasi
Ø Tekanan steam yang sesuai / cukup ( 43 psi )
Ø Waktu perebusan yang disesuiakan dengan siklus / urutan langkah perebusan / sterilisasi tersebut
Ø Kehilangan / losses condensate steriliser, tidak boleh melebihi losses to FFB ( 12 % )
Kehilangan / losses condensate diakibatkan oleh :
a. Buah restan di kebun atau di pabrik
b. Waktu perebusan yang berlebihan
c. Process pembuangan condensate yang tidak sempurna
d.
Ø Kualitas kematangan panen TBS oleh estate.
Hasil dan Akibat
Process perebusan atau sterilisasi buah harus disesuaikan dengan kondisi dan target-target kualitas buah yang ada. Sebab apabila waktu perebusan yang digunakan terlalu berlebihan atau kurang, atau waktu perebusan tidak sesuai dengan kondisi TBS yang ada, maka hasil process selanjutnya akan tidak sesuai dengan kwalitas dan kuantitas yang ditetapkan.
Hasil dan akibat apabila :
a. Waktu perebusan kurang
Ø USB tinggi
Ø Fruit lost / losses buah pada janjang kosong tinggi, dari tingginya fruit lost pada janjang kosong mengakibatkan OER dan KER menjadi turun. Sebab pada buah yang terbuang bersama janjang kosong kadar minyak dan kernel jelas masih ada.
Ø Akan terjadi basah pada fiber press dan ini penyebab kehilangan minyak pada fiber press tinggi dan Hcn pada cracker tinggi pula. Dari tingginya half crack nut pada cracker akan mengakibatkan tingginya angka kehilangan kernel pada shell basah ( cly bath ). Sedangkan dari basahnya fiber, polishing drum akan sering mengalami tumpah bahkan sumbat dan terjadilah stoppages atau stop. Dari seringnya stoppages itu jelas throughput pabrik akan turun. Masalah lain dari basahnya fiber adalah pembakaran pada boiler akan mengalami kesulitan dan lama - kelamaan pressure drop. Dari dropnya pressure tersebut, untuk sickle perebusan selanjutnya pada sterilizer akan mengalami masalah dengan tekanan steam untuk masak buah selanjutnya.
Ø Masalah lain yang diakibatkan dari kurangnya waktu perebusan yang mengakibatkan buah kurang masak, pada process pengepresan buah mentah / kurang masak akibat perebusan, nut yang dihasilkan tidak bersih dari mesocarp / daging buah. Masalah ini berdampak pada air kalsium cly bath di nut plant akan cepat mengalami kejenuhan dikarenakan tingginya kadar minyak yang ada pada nut. Dan akibat selanjutnya kernel losses pada cly bath shell dan kadar kotoran pada kernel menjadi tinggi. Dari kotornya nut, feeder nut cracker akan sering mengalami sumbat dan lama kelamaan nut silo manjadi full dan akibat selanjutnya process stop.
Ø Thresher Trip
Dari kurangnya waktu perebusan akan dihasilkan banyaknya buah yang kurang masak, pada thresher akan mengalami masalah antara lain adalah dari beratnya buah mentah yang dibanting-banting oleh thresher maka thresher itu sendiri akan mengalami jebol, plug timah ( fluid coupling ) bocor sehingga thresher akan trip.
Ø Process pemisahan minyak dengan sludge akan mengalami masalah. Dari mentahnya buah yang dihasilkan oleh perebusan yang selanjutnya di process oleh press kan menghasilkan minyak kasar atau oil crude dengan kandungan air sedikit ( kadar air pada buah sudah banyak terbuang pada saat proses perebusan ) sehingga sludge yang masuk pada CS.Tank kental. Selanjutnya process underflow pada CS.Tank akan mengalami kelambatan karena kentalnya sludge dan lama-kelamaan CS.Tank akan full dan kemungkinan yang paling buruk karena kentalnya sludge process pemisahan minyak Lumpur pada CS.Tank akan kesulitan sehingga lama kelamaan level minyak tipis dan level sludge makin naik dan selanjutnya sludge masuk dalam oil tank / tanki minyak sehingga kotoran pada minyak menjadi tinggi. Dari makin naiknya level sludge pada CS.Tank, maka CS.Tank akan mengalami tumpah.
b. Waktu perebusan berlebihan
Ø Kehilangan minyak pada sterilizer condensate tinggi.
Ø Empty Bunch akan hancur dan mengakibatkan thresher sumbat.
Ø Persen kehilangan minyak pada empty bunch tinggi.
Ø Dari lamanya waktu perebusan atau waktu perebusan yang berlebihan maka buah masak dari sterilizer akan menglami keterlambatan, selanjutnya tipper akan stop beroperasi karena harus menunggu buah dari sterilizer, bahkan mungkin press pun ikut stop. Jelas dari masalah itu akan terjadi stoppages/waktu stop process dan dari stoppages yang terjadi throughput pun akan turun.
Ø Supply steam dari turbine jelas bertambah dan ini jelas tidak effisien, karena dari setiap M3 air yang diolah untuk menghasilkan steam memerlukan bahan kimia dan biaya lain untuk process penjernihan air tersebut. Bila semakin banyak M3 air yang diperlukan untuk menghasilkan steam yang digunakan oleh sterilizer dengan waktu yang berlebihan jelas biaya untuk itu semakin tinggi dibandingkan dengan waktu perebusan yang tepat / tidak berlebihan.
5. Pengambilan sample dan analisa
Pada stasiun perebusan dilakukan suatu analisa ( testing ) yang disebut “ sterilizer loss test “ . Adapun tujuan dilakukannya analisa / testing tersebut antara lain adalah :
i. Untuk mengontrol effesiency dari pada unit perebusan itu sendiri.
ii. Untuk mengontrol kadar susut ( kandungan air ) pada buah yang di rebus.
Pemeriksaan sebelum Sterilizer dioperasikan
Sterilizer adalah merupakan suatu bejana uap bertekanan yang bekerja dengan tingkat resiko yang tinggi. Oleh karena itu sterilizer dan unit pendukungnya harus diperiksa sebelum dioperasikan.
Hal – hal yang perlu diperiksa antara lain:
1.1 Packing Pintu
Kerusakan pada packing pintu biasanya timbul pada bagian bawah, hal ini disebabkan adanya genangan Air Condensate. Untuk itu kebocoran Packing Pintu terutama pada bagian bawah harus benar-benar diperiksa.
1.2 Manometer / Alat Pengukur Tekanan
Manometer yang terdapat pada bagian atas pintu muka/belakang harus diperiksa apakah masih berfungsi atau tidak, sebab Manometer adalah sebagai alat indikator bagi Operator untuk menentukan apakah tekanan dalam Sterilizer masih ada atau tidak.
Seluruh Valve , seperti Valve inlet,Valve Condensate harus diperiksa apakah berfungsi atau tidak. Untuk yang menggunakan Valve Automatic pemeriksaan dilakukan dengan menggunakan compressor, sedang untuk yang menggunakan sistem manual pemeriksaan dilakukan dengan memutar Valve dengan tangan.
1.3 Strainer / Plate Penyaring Condensate
Penyaring condensate yang terdapat pada lantai dalam Sterilizer haruss diperiksa apakah ada brondolan yang sangkut/janjangan yang sangkut, sebab jika hal ini diabaikan dapat menghambat pengeluaran air condensate pada saat pengoperasian, dan genangan air condensate ini akan mempercepat rusaknya packing pintu.
1.4 Katup Pengaman
Periksa mekanisme dari katup pengaman (Safety Valve) apakah sudah berfungsi baik.
1.5 Centilever (Jembatan untuk masuk lorry rebusan)
Periksa apakah cantilever dalam keadaan baik atau tidak, hal ini harus benar-benar diperhatikan agar lorry yang masuk/keluar dari sterilizer tidak jatuh atau jadi lambat.
Catatan:
Kepada para Operator Sterilizer perlu dijelaskan ditekankan bahwa:
”DILARANG KERAS” membuka pintu sterilizer sebelum tekanan pada Manometer menunjukkan angka NOL kg/Cm2, karena hal ini dapat berakibat fatal dan mencelakakan Operator itu sendiri disamping merusak Packing dan Pinion Gear.
“ THRESHER “
Tandan Buah Segar ( TBS ) yang sudah disterilisasi ( direbus ) dilakukan pengolahan lanjut pada stasiun Threshing untuk memisahkan antara brondolan atau fruit let dari janjangan ( bunch ) dengan cara bantingan yang berulang di dalam Drum Thresher yang berputar. Keberhasilan prosess dari stasiun Threshing sangat dipengaruhi dari keberhasilan sterilisasi pada stasiun sterilizer. Adapun diagram alir pada stasiun Threshing dapat dilihat sebagai berikut:
Cages berisi TBS Tipper SBC
Brondolan
Drum Threshing
Janjangan
1. Brondolan Bottom Fruit Conveyor Bottom Cross Conveyor Fruit Elevator
2. Janjang kosong Horizontal Conv Inclined Conv Distri Conv.
Hopper Estate
Recycle Conv.
To. Cages
Kerugian didalam proses pemipilan(di Threser)
Kerugian yang dimaksud dapat terjadi disebabkan :
- Langsung oleh Threser
- Tidak langsung oleh Threser
Hal ini dapat dibedakan sebagai berikut:
*Kerugian minyak yang terserap oleh Tandan kosong
* Kerugian Minyak didalam buah yang tidak terlepas/terpisah atau yang masih tertinggal didalam Tandan.
Faktor yang berpengaruh terhadap taraf kerugian ini adalah terutama: - Kriteria panen dan mutu buah yang diterima
- Metode perebusan yang dilakukan
- Model atau jenis trheser yang dipergunakan
Drum Threshing
Drum Threshing adalah merupakan alat untuk melakukan pelepasan antara brondolan dengan janjangan. Pelepasan berlangsung didalam drum Thresher yang berputar. Lepasnya brondolan dari janjangan akibat bantingan dari ketinggian yang berlangsung berulang hingga 5 - 7 kali.
Pada drum Thresher dilengkapi dengan plat pelempar ( stepper ) yang berfungsi untuk mengangkat TBS masak / janjangan keposisi tertinggi dan melepaskannya untuk proses bantingan. Brondolan yang sudah terlepas dari tandan kemudian keluar dari celah kisi-kisi drum dan masuk ke dalam Bottom Fruit Conveyor.
Untuk mendapatkan pelepasan yang maksimum dalam pengoperasian threshing harus diperhatikan beberapa aspek,antara lain :
a) Putaran Drum Thresher
Cepat lambatnya putaran pada drum Thresher memiliki dampak yang merugikan bila putaran thresher terlalu lambat, maka banyak tandan buah yang tidak membrondol karena frekunsi bantingan yang kurang. Sebaliknya bila putaran terlalu cepat berakibat banyak kerugian minyak yang terikut pada janjangan karena frekuensi bantingan yang terlalu sering. Putaran yang ideal dengan hasil yang maksimal berkisar antara 23 rpm - 26 rpm.
Kecepatan drum thresher dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut:
N = 40 X ( D - d ) / 2
( D – d )
Ket: N = Putaran Threshing
D = Dia. Drum Threshing
d = Dia. TBS
b) Pemasangan jarak plat kisi – kisi
Bila jarak plat kisi – kisi terlalu rapat akan mengakibatkan pengeluaran brondolan dari drum thresher tidak leluasa sehingga dapat mengakibatkan penyumbatan pada celah kisi – kisi sehingga tandan tidak membrondol dan losses tinggi.Bila pemasangan terlalu jarang, hal ini akan mengakibatkan janjangan yang berukuran kecil ( < 6 kg ) akan terikut masuk ke bottom fruit conveyor dan selanjutnya polising drum akan mengalami sumbat. Untuk jarak kisi – kisi yang ideal antara 3.50 – 4.50 cm .
c) Pengumpanan yang continous
Pengumpanan buah untuk thresher dari tipper harus disesuaikan dengan kapasitas press, hal ini sangat baik karena tidak akan terjadi over flow dari brondolan sehingga dapat dihindari kerusakan dari brondolan yang dapat meningkatkan kehilangan minyak serta level dari unit digester beroperasi tetap pada kondisi / level penuh. Bila pengumpanan TBS masak terhadap thresher kurang hal ini akan mengakibatkan berkurangnya efesiency unit thresher danmempengaruhi hasil dan kwalitas produksi, Namun bila pengumpanan TBS masak yang berlebihan akan mengakibatkan hal – hal seperti berikut ini :
ü Kerja dari drum threshing menjadi berat yang mengakibatkan peralatan pada thresher tersebut menjadi cepat aus.
ü Brondolan yang dihasilkan berlebihan sehingga akan mengakibatkan tumpah pada conveyor dan elevator yang akan mendistribusikan brondolan tersebut kedalam digester.
Pengambilan sample dan analisanya :
Brondolan yang telah di lepaskan oleh thresher kemudian masuk kedalam bottom fruit konveyor, disinilah dilakukan pengambilan sample sebanyak 2 kg / 2 jam.Setelah process stop, semua sample tersebut kemudian di campur ( dibulking ) untuk selanjutnya diambil sample sebanyak 5 kg dan kemudian dianalisa. Dari analisa / test tersebut ( yang diberi nama MPD Test ) pihak laboratory akan mendapatkan kesimpulan yang selanjutnya dijadikan control, antara lain :
i. Persentasi sampah terhadap buah
ii. Persentasi nut terhadap buah
iii. Persentasi mesocap terhadap buah
iv. Persentasi kernel terhadap buah
v. Persentasi minyak terhadap buah
Dari data – data tersebut, selanjutnya dapat disimpulkan tinggi rendahnya minyak dan kernel yang terkandung didalam buah yang dikirim oleh estate .
“ DIGESTER “
Proses pengadukan yang harus dijalani oleh buah (daging buah) uantuk memperoleh minyak secara rational adlah proses yang cukup penting, sebab itu proses pengadukan yang sempurna akan menghasilkan minyak yang maksimal.
Untuk tujuan itu diperlukan pengertian mengenai daging buah dan susunannya.
Secara global maka daging buah kelapa sawit terdiri dari:
-Daging buah
- Cangkang biji
- Inti biji
Tebal daging buah(messocarp) masing-masing berbeda sesuai dengan jenis tanaman. Daging buah ini terdiri dari sel-sel yang mengandung minyak, serabut dan bahan pengikat.
Tujuan Utama Proses Pengadukan
Proses pengadukan bertujuan memudahkan pekerjaan pengepressan sehingga minyak dengan mudah dipisahkan dari daging buah dengan tingkat lerugian yang sekecil-kecilnya.
Untuk mencapai tujuan itu dipenuhi syarat-syarat sebagai berikut:
a. Pengadukan harus mengahasilkan peremasan yang optimal sehingga daging buah terlepas seluruhnya dari bijinya, tidak terdapat buah yang masih utuh.
b. Pengadukan harus menghasilkan masa yang merata (Homogen) dan biji tidak boleh memeisah dari masa untuk kemudian turun kebagian bawah degester.
c. Daging buah tidak boleh teremas lumat menjadi bubur, struktu serabut daging buah harus masih tampak.
d. Minyak kasar yang keluar dari daging buah selama pengadukan harus dialirkan keluar dari bejana pengadukan untuk menghindari pembentukan emulsi.
e. Pemanasan 95 OC selama proses pengadukan diperlukan untuk mempertinggi effect pengempaan. Pemanasan tidak boleh mengakibatkan masa yang teraduk menjadi mendidih dan untuk itu suhu harus dapat diatur dan diukur.
1. Fungsi digester
Ø Menampung brondolan untuk selanjutnya di umpankan ke screw press
Ø Mengaduk dan merajang brondolan sehingga mengkondisikan mesocrap lebih renggang ( tidak lengket ) dengan nut sehingga dalam proses pengepresan, minyak lebih mudah dipisahkan sehingga seting tekanan hidrolik tidak berlebihan dan broken nut pun rendah .
2. Hal – hal yang perlu diperhatikan pada digester :
Ø Temperatur,
Temperatur pada digester dianjurkan antara 95 OC - 100 OC, tujuan dari pada pemanasan pada digester adalah untuk memecahkan partikel – partikel minyak yang terkandung didalam daging buah sehingga pada proses pengutipan minyak oleh press didapatkan hasil yang maxsimal dan kondisi fibre tidak basah karena kandungan minyak yang ada telah dipisahkan dengan baik .
Ø Isi digester,
Isi digester minimal ⅔ bagian dari kapasitas full. Bila isi digester kurang dari ⅔ kapasitas, umpan untuk screw press lama – kelamaan akan berkurang dan ini akan menyebabkan broken nut menjadi tinggi.dari tingginya broken nut kehilangan kernel pada fibre cyclone akan tinggi pula.
Ø Pisau pengaduk,
Jarak antara pisau pengaduk harus ideal ( ± 2,50 cm ). Bila jarak pisau pengaduk kurang dari ketentuan di khawatirkan pengadukan tidak maxsimal sehingga banyak loss fruit yang belum sempat dilumat / di rajang oleh pisau pengaduk langsung di prosess oleh screw press sehingga di dapatkan hasil yang kurang maxsimal, akibat lainnya fibre pada oress bash dan kehilangan minyak pada fibre press tinggi.
“ PRESS “
1. Fungsi Press
Ø Memisahkan minyak dari fibre dan nut.
Secara umum pengambilan Minyak nabati dari sumbunya disebut Ekstraksi Minyak.
2. Hal – hal yang perlu diperhatikan pada press :
Ø Tekanan pompa hydraulic,
Tekanan pompa hydraulic harus bekerja sesuai dengan fungsinya. Yang mana fungsi dari pada hydraulic pump adalah untuk menggerakan pressan / pengempa secara automatic.
Ø Percampuran air pada press oil gutter,
Percampuran air pada oil gutter disesuaikan dengan hasil analisa laboratory. Sedangkan ketentuan percampuran air yang ideal dalam hal ini antara 30 - 35 % per ton dari kapasitas press. Perlu diperhatikan, bahwa percampuran air pada oil gutter sangat besar pengaruhnya pada proses selanjutnya di oil room.
3. Pengambilan sample dan analisa
Pada stasiun pressing ada beberapa sample yang dianalisa oleh laboratory,antara lain :
i. Press Cake
a.Komposisi nut
Sample press cake diambil setiap dua jam dan langsung dianalisa komposisi nutnya dari masing – masing press.Dari hasil analisa tersebut didapatkan whole nut ( nut utuh ), broken nut ( nut pecah ), dan fibre. Sedangkan tujuan dilakukan analisa ini adalah untuk mengontrol effesiency dari pada pressan tersebut, dan diharapkan dari adanya analisa tersebut kwalitas dan kwantitas hasil olah bisa tercontrol sesuai dengan target – target yang telah ditentukan.
Beberapa faktor yang menyebabkan tingginya broken nut :
a. Tekanan hidrolic yang berlebihan ( 45 – 60 psi )
b. Volume feeding yang kurang
c. Screw press baru
d. Kematangan dan kemasakan buah yang berlebihan.
c. Kehilangan minyak
Untuk analisa kehilangan minyak, diambil sample fibre dari setiap press setiap dua jam ± 20 gr kemudian dikumpulkan masing – masing sampai habis waktu sampling dalam satu shift, dan selanjutnya di bulking untuk kemudian diambil sample 20 gr yang akan digunakan sebagai sample extraction.
Tujuan dari analisa ini adalah untuk mengontrol kehilangan minyak pada press fibre, untuk selanjutnya kehilangan minyak pada press fibre dapat dikendalikan.
Hal –hal yang menyebabkan kehilangan minyak pada press fibre tinggi :
i. Temperatur digester dibawah standart ( < 95 0C )
ii. Tekanan hidrolik dibawah rata – rata ( < 50 psi )
iii. Kurangnya kematangan dan kemasakan buah
iv. Screw press aus.
“ NUT PLANT “
1.Cake Breaker Conveyor ( CBC )
Fungsi dari pada CBC adalah untuk menghancurkan nut dan fibre supaya dalam proses di depericarper pemisahan lebih mudah.
2. Nut Hopper
fungsi dari pada nut silo adalah untuk menampung nut hasil pemisahan di depericarper. disini nut ditimbun dan selanjutnya akan diolah melalui cracker.
Adapun Nut Hopper ada 2 jenis:
1.Nut Hopper tanpa steam atau pengeringan
2.Nut Hopper dengan system pengeringan (Nut Silo)
Adapun maksud dan tujuan dari pada pengeringan nut disini agar semasa pemecahan biji / nut lebih mudah dan agar kulit nut / cangkang tidak lengket dengan inti / kernelnya.
Sistem pengeringan nut pada nut silo, nut dikeringkan dengan cara hembusan panas dari steam kering yang di hembuskan oleh fan blower sebagai penghantar panas.
.
Namun untuk Nut Silo di Terawan Mill Nut Silo tanpa ada proses pengeringan jadi nut hasil pemisahan tersebut langsung masuk ke nut silo yang mana kemudian akan diolah di nut cracker. Namun Nut tersebut juga akan dipisahkan oleh Nut Grading Drum hal tersebut berfungsi untuk memudahkan akan penyetelan masing-masing cracker dan berguna untuk menjaga effisiensi dan broken sesuai dengan yang diharapkan.
3. Nut Cracker / Ripple Mill
Nut cracker / pemecah biji kegunaannya untuk memecahkan dan memisahkan antara shell dengan inti sawitnya (kernel)
Di Cracker hal sangat diperhatikan dan mempengaaruhi umur dari rotor bar maupun rotor plate adalah sebagai berikut:
a. Benda-benda asing (besi-besi) tapi hal tersebut bisa dihindari ataupun diminimalkan dengan cara magnetic plate yang dipasang di inlet cracker. Namun hal yang perlu dijaga agar alat tersebut berfungsi dengan maksimal dengan cara pengecekan apakah benda-benda asing yang tertangkap di magnetic tersebut sudah cukup untuk dibersihkan atau tidak.
b. Feeding ke cracker karena jika feeding akan cracker tersebut over maka cracker tersebut akan sangat cepat aus. Namun hal lain yang akan timbul bukan masalah itu saja melainkan akan mempengaruhi alat-alat yang lain juga mengalami hal serupa, dan kernel produk pun akan mengalami penurunan kwalitas .
Dari nut Cracker di bagi menjadi dua bagian :
i.Shell / cangkang halus di hisap oleh shell cyclone dan dikirim ke boiler sebagai bahan bakar
ii.Kernel dan shell yang kasar dimasukan kedalam clay bath.
Satelah nut cracker dan sebelum cracker mixture elevator diambil sample cracker dari masing – masing nomor cracker setiap dua jam yang kemudian dianalisa dari masing sample – sample tersebut. Dari analisa tersebut didapatkan persentasi whole nut, half crack nut, dari dua data tersebut maka didapatkan effesiensi dari pada nut cracker tersebut. Dari analisa tersebut juga didapat persentasi kernel pecah ( Broken kernel ).
Adapun tujuan dari analisa tersebut adalah untuk mengontrol effesiency dari pada alat pemecah nut ( nut cracker ) tersebut.
Beberapa hal yang harus diperhatikan pada nut cracker :
i. Putaran ( rpm ) dari pada nut cracker
Bila kadar kernel pecah sudah melebihi dari ketentuan maka rpm perlu diperlambat.
ii. Dinding cone dari pada nut cracker
Bila banyak nut tidak pecah ( whole nut ) kemungkinan disebabkan adanya dinding cone yang bocor, maka segera periksa .
4. Clay Bath
Kegunaan dari pada clay bath adalah sebagai alat untuk memisahkan antara kernel dan cangkang kasar. Shell basah setelah vibrating claybath setiap dua jam diambil sample oleh pihak laboratory, adapun tujuannya adalah untuk mengontrol kehilangan kernel pada shell basah tersebut, dari persentasi kehilangan kernel tersebut dapatlah diketahui keefesienan dan keefektifan dari pada kerja alat tersebut.
Agar semasa pengolahan di clay bath mendapat hasil yang baik dengan arti kehilangan kernel rendah dan kadar kotoran pada kernel produksi rendah pula, maka perlu diperhatikan beberapa hal seperti berikut ini :
i. Density / konsentrasi dari pada air calsium ( antara 1.10 – 1.20 g / cm3 )
ii. Tekanan pompa
Perlu diketahui bahwa kerja clay bath adalah sitem centrifugal dengan konsentrasi air calsium, dengan ketentuan perbedaan berat jenis antara berat jenis shell dan berat jenis kernel.
5. Kernel Silo
Fungsi dari pada kernel silo adalah sebagai tempat menampung dan mengeringkan kernel hasil produksi. Pada kernel silo, Kernel juga dipanaskan dengan sistim udara panas.
Temperature pada kernel silo harus dijaga sesuai dengan temperature yang telah ditentukan.Bila temperature panas terlalu tinggi, maka kernel akan menjadi gosong dan kadar air menjadi rendah. Dan bila temperature panas terlalu rendah maka kadar air menjadi tinggi. Mutu kernel pada kernel silo sangat menentukan, karena mutu kernel adalah menjadi satu perhatian yang serius bagi para konsumen / pembeli.
Mutu kernel yang dikehendaki oleh para konsumen adalah :
i. Kadar kotoran yang sesuai dengan standard ( 6 % )
ii.Kadar air sesuai dengan standard yang ditentukan ( 7 % )
iii.FFA yang sesuai standard ( 3 % )
Sedangkan bersih atau kotornya kernel yang dihasilkan adalah ditentukan dari hasil baik buruknya semasa pengolahan di nut cracker dan clay bath.
Hal – hal yang menyebabkan kadar kotoran pada kernel produksi tinggi :
Ø Seting hisapan pada shell cyclone terlalu lemah sehingga banyak shell yang langsung turun di kernel conveyor tanpa terlebih dahulu diproses pada cly bath.
Ø Effecyensi pada cracker rendah.
Ø Density / konsentrasi air calsium terlalu tinggi ( > 1.20 g / cm3 ).
Ø
Hal – hal yang menyebabkan broken kernel pada kernel produksi tinggi :
Ø Broken nut pada press cake tinggi ( > 12 % )
Broken nut di press tinggi kemungkinan disebabkan karena tekanan pompa hidrilic yang berlebihan, atua feeding dari digester ke screw press kurang, atau disebabkan oleh kondisi buah yang diproses itu sendiri.
Ø Effecyensi pada cracker tinggi.Dari tingginya effecyensi dikarenakan oleh tingginya rpm, sehingga mengakibatkan efek yang kurang baik yaitu dengan tingginya kadar kernel pecah.
Fibre Cyclone
Fibre cyclone berfungsi untuk menghisap fibre setelah polising drum.
Pada fibre cyclone juga harus diperhatikan apakah keadaan hisapan sudah cukup baik.Bila hisapan pada fibre cyclone sudah kurang baik, ini mungkin disebabkan pada dinding – dinding trangking dan cyclone ada yang bocor.
Pada fibre cyclone harus diperhatikan masalah kehilangan kernel, kehilangan kernel disini tidak boleh melebihi 2 % ( terhadap sample ).
Kemungkinan – kemungkinan yang menyebabkan kehilangan kernel tinggi :
Ø Daya hisap pada fibre cyclone berlebihan
Ø Broken nut pada press cake tinggi ( > 12 % )
Ø Feeding dari digester ke screw press kurang.
Dry shell ( LTDS )
LTDS ( light tenera dust separating ) adalah kehilangan pada shell kering. Kehilangan yang dimaksud adalah kehilangan kernel, sebab LTDS adalah shell yang dihasilkan dari cracker tetapi tidak melalui cly bath. Pada LTDS target kehilanagan kernel dari masing – masing cyclone tidak boleh melebihi 1.75 %.
Kemungkinan – kemungkinan yang menyebabkan kehilangan kernel tinggi :
Ø Daya hisap pada shell cyclone berlebihan
Ø Broken nut pada cracker tinggi ( > 20 % )
Ø Throughput cracker kurang dari 5 MT / Hrs.
“ CLARIFICATION “
Minyak Yang diperoleh dari hasil pengepressan masih mengandung air dan
kotoran,seperti pasir, tanah, sisa-sisa daging buah dan lain sebagainya.
Proses pemurnian minyak bertujuan untuk memisahkan kotoran atau benda-benda asing yang masih tercampur dengan minyak yang bersifat mengganggu. Diharapkan minyak sawit (CPO) hasil pemurnian mempunyai kadar kotoran dan kadar air yang rendah sehingga siap untuk dipasarkan.
Untuk mencapai keberhasilan proses pemurnian , kondisi ideal bahan baku atau massa cairan yang masuk di pengaruhi oleh beberapa hal antara lain:
a. Viscositas massa cairan.
Viscositas atau kekentalan massa cairan yang akan berpengaruh terhadap kecepatan pemisahan minyak. Viscositas massa cairan yang tinggi, menyebabkan pemisahan minyak dari kotoran yang kurang efektif. Untuk mengurangi Viscositas dilakukan pemanasan sampai temperatur 950C dan pengenceran menggunakan air panas.
b. Diameter partikel massa cairan.
Partikel bahan baku atau massa cairan masih mempunyai ukuran yang cukup besar. Dengan adanya pemanasan dan pengenceran diharapkan ikatan antara molekul air dan kotoran dengan minyak menjadi rusak , sehingga pemisahan menjadi lebih cepat.
c. Arus massa cairan
Arus massa cairan atau bahan baku yang masuk dijaga jangan sampai berombak dan harus tenang (arus leminer), sehingga proses pengendapan lebih efektif.
d. Menghindari adanya konveksi, konduksi dan radiasi.
Konveksi, konduksi dan radiasi dapat dihindari dengan cara memberi isolasi pada dinding clarifier, serta suhu dan konsentrasi massa cairan yang masuk harus sama.
e. Mengurangi zat-zat pengemulsi.
Adanya lapisan ketiga sebagai emulsifier antara lapisan minyak dan sludge menunjukan kesalahan penyaringan, pengendapan, pengapungan kotoran kasar dan kesalahan pengenceran.
1. Vibrating Screen
Kegunaan dari pada vibrating screen adalah untuk menyaring minyak yang mengandung air Lumpur dan sebagainya yang keluar dari pressan. Disini vibrating screen hanya menyaring sampah – sampah halus yang bercampur dengan minyak.Percampuran air panas pada oil gutter sangatlah penting, bila kurang air hal ini bisa merusak vibrating screen antara lain vibrating screen akan cepat koyak dan minyak serta Lumpur akan sulit untuk dipisahkan. Temperatur panas air yang digunakan sebagai percampuran antara 90 – 100 0C. Temperatur air panas ini nantinya sangat membantu pada proses pemisahan minyak di continues tank.
2. Crude Oil Tank
Kegunaanya adalah untuk menampung minyak Lumpur ( minyak kasar ) yang keluar dari pressan yang sebelumnya telah di saring oleh vibrating screen.Temperatur yang diperlukan pada crude oil tank antara 90 – 100 0C, karena bila temperature dibawah dari 90 0C maka hal ini akan menimbulkan effek yang kurang baik pada continues tank. Di crude oil tank perbandingan antara minyak, air dan Lumpur haruslah dalam keadaan seimbang yaitu :
i. Minyak 35 - 40 %
ii. Air 30 - 35 %
iii. Lumpur 30 - 35 %
3. Continues Tank
Kegunnan dari Cs. Tank adalah untuk memisahkan antara minyak dengan sludge. Prinsip dari pemisahan ini adalah adanya perbedaan berat jenis antara minyak dan sludge (Lumpur minyak). Minyak mempunyai berat jenis lebih ringan dari sludge, sehingga di dalam Clarifier Tank terdapat tiga lapisan yang terdiri dari lapisan minyak bagian atas , sludge bagian tengah dan di bagian bawah adalah campuran antara air, kotoran dan sludge. Agar pemisahan minyak menjadi sempurna, maka di dalam Cs. Tank diberikan steam , sehingga temperature akan selalu terjaga pada suhu yang diinginkan. Pada Cs.tank temperature juga menjadi hal yang sangat penting untuk diperhatikan, sebab bila tempertur disini rendah maka proses pemisahan minyak akan mengalami kesulitan.Temperatur yang diperlukan antara 90 – 95 0C dan suhu dijaga jangan sampai lebih karena hal itu akan menimbulkan gejolak pada minyak dan sludge,itu justru akan mengakibatkan minyak dan sludge bercampur.
Perlu diketahui sistim kerja pada Cs. Tank adalah sistim pengendapan, itulah sebabnya disini diperlukan temperature yang tinggi agar minyak lebih mudah dipisahkan dengan sludge.
4. Sludge Tank
Fungsi dari pada sludge tank adalah sebagai tempat penampung sludge yang keluar dari continues tank. Sludge yang masuk ke dalam sludge tank, kadar minyak yang terkandung diharapkan tidak lebih dari 10 %, dan temperature yang diperlukan antara 90 – 100 0C, yang mana hal ini dimaksudkan agar semasa pengolahan pada sludge separator mendapatkan hasil yang baik.
5. Pre Cleaner ( Sand Cycloce )
Fungsi dari pada sand cyclone adalah untuk memisahkan pasir – pasir halus dari sludge, agar sludge yang masuk ke sludge separator terhindar dari pasir dimana tujuan lainya adalah untuk menjaga ketahaan alat pada sludge separator itu sendiri.Dan harus diperhatikan dengan benar karena jika pre cleaner tidak berfungsi dengan maksimal maka akan mempengaruhi ke sludge separator yang mana cepat sekali sumbat nozzle –nozzlenya serta umur dari sludge separator dan yang paling dominan adalah pipa di Oil Room akan cepat aus atau bocor. Hal tersebut dikarenakan oleh gesekan paser panas didalam aliran sludge .
6. Sludge Separator
Sludge separator berfungsi untuk memisahkan minyak dengan Lumpur yang mana kandungan minyak dalam sludge tersebut seharusnya sangat sedikit, apabila hasil kerja pada alat – alat sebelum sludge separator telah bekerja dengan baik Sludge yang masuk dalam sludge separator melalui Buffer Tank dan di alat tersebut temperatur akan dijaga sehingga mempermudah proses pemisahan antara sludge dan minyak. Di Sludge Separator terjadi pemisahan dikarenakan oleh adanya gaya sentrifugal.
7. Pure Oil Tank ( Clean Oil Tank )
Berfungsi untuk menampung minyak yang keluar dari Cs. Tank. Temperatur pada oil tank perlu menjadi perhatian, karena minyak yang berada disini adalah minyak yang menjadi produksi hasil pengolahan suatu pabrik kelapa sawit. Dari itu quality minyak pada oil tank hendaklah dijaga lebih hati – hati lagi.
Pada oil tank temperature diperlukan antara 90 - 95 0C, guna untuk memperkecil kadar air, dan pada oil tank juga diperlukan pengendapan yang sempurna agar kotoran ( kadar kotoran ) dan kadar air mengendap pada bagian bawah dari pada oil tank tersebut.
Isi clean oil tank diusahakan selalu berada pada posisi ¾ tank, hal ini gunanya untuk menjaga agar :
i. Keadaan temperature panas bisa merata
ii. Kotoran, air dan Lumpur memili waktu untuk mengendap kebagian bawah.
Kotoran pada bagian bawah hendaklah selalu di buang, agar minyak yang diolah pada alfa laval purifier selalu dalam keadaan bersih, yang juga sangat membantu semasa pengolahan di alfa laval purifier. Di samping minyak yang diolah senantiasa bersih,juga alat – alat yang digunakan pada alva laval purifier lebih tahan lama, masa kerusakan dan penggantiannya.
8. Alva Laval Purifier
Alva laval purifier berfungsi untuk memurnikan minyak dari kotoran – kotoran yang lolos dari oil tank. Minyak yang keluar dari Pure Oil Tank masih mengandung air yang cukup tinggi yaitu 0,5 -0,7 % dan kadar kotoran >0,1%. Minyak ini kemudian dialirkan ke oil purifier untuk mereduksi air dan kotoran, sehingga CPO yang dihasilkan akan memenuhi persyaratan mutu yang telah ditetapkan.
Prinsip penurunan kadar air dan kadar kotoran dalam minyak adalah akibat pemutaran dengan kecepatan yang tinggi sehingga menimbulkan gaya sentrifugal pada minyak yang mengakibatkan menyak yang mempunyai berat jenis ringan akan bergerak kearah poros dan terdorong keluar oleh sudu-sudu(paring disc), sedangkan kotoran dan air yang berat jenisnya lebih besar akan terdorong ke arah dinding bowl. Air dan kotoran akan keluar melalui saluran pengeluaran, sedangkan minyak dialirkan kea lat yang lain. Kotoran padat yang menempel pada dinding bowl akan dibersihkan pada waktu pencucian dengan penembakan menggunakan air panas yang dilakukan secara otomatis. Hal itu harus diperhatikan akan kebersihan alat tersebut dan jika pembersihan secara otomatis belum didapat hasil yang maksimal maka sebelum proses kita akan melakukan pencucian secara manual dan waktu ditambah. Cara kerja alva laval purifier adalah dengan sistim centrifugal, yang mana untuk memisahkan kadar kotoran dengan minyak.
Hal – hal yang perlu diperhatikan :
i. Kondisi air pencuci
Kondisi air pencuci pada alva laval harus benar – benar panas, sebab bila kondisi air pencuci benar – benar panas maka prosess pencucian akan bejalan dengan baik.
ii. Throughput
Kapasitas tidak boleh melebihi dari pada ketentuan, bila lebih dari pada ketentuan maka hasil kerja dari pada Alva Laval tidak sempurna.
9. Vacuum Dryer
Fungsi vacuum dryer adalah untuk menyerap kadar air yang masih terkandung didalam minyak.Pada vacuum dryer harus diperhatikan tekanan pompa dan tekanan injector vacuum, sebab di vacuum dryer adalah penentuan paling akhir dari proses produksi minyak.
Sistem kerja di vacuum dryer adalah sistim isapan air, Jadi tekanan air pada injector ini sangat penting sekali.
10. Recovery Tank
Alat yang menyerupai dengan Cs. Tank disini alat itu berfungsi untuk menangkap minyak dari condensate sterilizer dan dari sludge yang mengalir dari oil room dimana masih terdapat kandungan minyak. Adapun cara kerja dari Recovery Tank hampir sama dengan Cs. Tank yaitu pemisahan yang dipengaruhi oleh berat jenis dan temperature.
“ PENJERNIHAN & PEMURNIAN AIR UNTUK BOILER “
A. Tujuan
Tujuan penjernihan dan pemurnian air untuk boiler antara lain :
i. Menghilangkan zat – zat padatan tidak larut dalam air ( pasir, Lumpur, tanah, dan sebagainya ), dan zat – zat terlarut terutama garam – garam kalsium dan magnesium yang dapat mengakibatkan pembentukan kerak – kerak dalam ketel.
ii. Untuk menjamin bahwa air yang digunakan akan menghasilkan steam yang bersih / murni dan tidak merusak ketel.
B. Proses penjernihan dan pemurnian air
Proses penjernihan dan pemurnian air untuk boiler dapat diterangkan secara garis besar seperti berikut ini :
1) Tangki Pengendapan ( Clarifier )
Air waduk yang akan dijernihkan pertama – tama dialirkan kedalam tangki pengendapan dan secara bersamaan diinjeksikan larutan soda ash, alum sulfat, dan larutan floculan ( Polimer / N – 8173 ). Adapun tujuan diinjecsikannya bahan – bahan kimia tersebut adalah :
i. Soda Ash
guna dari pada soda ash adalah sebagai penyeimbang kadar asam dan basa ( Neutral ) pada air yang akan diproses.
ii.Alum Sulfat
Kegunaanya adalah untuk mengkondisikan garam – garam alkali ( terutama kalsium berkarbonat ) yang terkandung didalam air membentuk endapan berupa gumpalan ( floc ).
iii. Floculan / Polimer
Kegunaan dari pada floculan adalah untuk mengikat gumpalan ( floc ) yang telah terbentuk sehingga bentuk dari pada floc – floc tersebut bertabah besar dan bertamah berat yang selanjutnya diharapkan floc – floc tersebut akan lebih cepat mengendap pada dasar tangki, sedangkan air jernih akan naik secara perlahan – lahan kepermukaan dan keluar dari bagian atas tangki.
Dasar untuk mendapatkan dosis yang digunakan untuk injeksi bahan kimia pada tangki pengendapan adalah dari Jar – Test.
Rumus :
Kg Dosis = ppm jartest x Kap. RWP ( M3 / jam ) x Waktu Operasi ( jam / hari )
1000
2) Bak Penampungan
Air yang keluar dari tangki pengendapan selanjutnya ditampung dalam bak penampungan. Air dalam bak ini biasanya masih keruh dan mengandung zat –zat padatan halus tidak larut dalam air. Zat – zat padatan tersebut harus di hilangkan melalui penyaringan untuk mendapatkan air yang lebih jernih .
3) Tangki Penyaringan ( Sand Filter )
Penyaringan dilakukan di dalam bejana berhubungan yang mengandung bahan penyaring seperti kerikil, pasir, serabut, atau media lainnya. Zat – zat padatan yang tidak larut dalam air akan melekat pada media penyaring sedangkan air jernih akan berkumpul dibagian dasar bejana dan mengalir keluar.
4) Tangki Penyimpanan
Air yang keluar dari penyaring dialirkan kedalam sebuah tangki penyimpanan.Air dalam tangki penyimpanan tersebut belum dapat dipergunakan untuk pengisian ketel / boiler masih mengandung zat – zat padatan terlarut ( garam – garam kalsium, magnesium dan silica ) yang dapat mengakibatkan pembentukan kerak dan merusak boiler.Oleh karena itu zat – zat tersebut harus dihilangkan pada proses selanjutnya.
5) Tangki Pengiriman
Air yang keluar dari tangki penyimpanan dialirkan secara gravitasi kesoftener, tangki penyimpanan air untuk process dan dipompakan untuk kebutuhan konsumsi domestic.
6) Softener / Demin plant
Kegunaan dari pada softener antara lain :
i. Menghilangkan / mengurangi kesadahan ( Hardness ) yang disebabkan oleh garam kalsium dan magnesium dalam air.
ii. Mengikat alkalinity dari garam – garam alkali ( karbonat, bikarbonat, dan hidroksida )
iii. Mengikat zat – zat padatan terlarut ( Dissolved Solids )
Pada proses ini ( untuk unit demin plant ) terjadi pertukaran dan pengikatan Ion antara kat – ion kalsium, magnesium, dan kat – ion lainnya dalam air dengan kat – ion hydrogen dalam resin. Proses pertukaran dan pengikatan kat – ion dan an – ion akan barlangsung terus sampai kapasitas resin menjadi jenuh, artinya resin tidak mampu lagi mengikat ion. Untuk mengembalikan kapasitas resin tersebut, maka dilakukan “ Regenerasi “ dengan asam sulfat atau natrium hidroksida.
7) Feed Water Tank ( Tangki Air Umpan )
Air yang telah diproses oleh softener kemudian di tampung dalam tangki air umpan ( feed water tank ) sebagai tempat persediaan air untuk pengisian boiler.
8) Daerator ( Thermal Daerator ) / Vacuum Daerator ( Layaot Daerator )
Fungsi dari pada Daerator antara lain :
i. Menaikan suhu air umpan ( antara 80 - 100 0C )
ii.Menghilangkan gas – gas korosif yang larut dalam air umpan ( terutama oksigen dan karbon dioksida )
9) Ketel Boiler
Akhirnya air umpan masuk kedalam boiler untuk kemudian dirubah menjadi steam yang selanjutnya digunakan untuk keperluan proses dan keperluan lainnya.
“ PENGENDALIAN DAN PENGOPERASIAN SERTA
PEMELIHARAAN AIR LIMBAH PABRIK “
UMUM
Pengawasan terhadap bahan pencemar air maupun udara merupakan suatu keharusan dalam perkembangan dunia industri pada saat ini. Asapun industri merupakan suatu aktivitas manusia yang menyebabkan adanya buangan limbah berupa limbah cair, larutan padat dan gas-gas.
Adapun pada umumnya, limbah di industri dibagi menjadi dua yaitu limbah organik dan an organik.Tapi harus kita ingat pada umumnya limbah pertanian ataupun perkebunan bersifat organik.
Industri perkebunan kelapa sawit pada umumnya menggunakan air yang cukup besar untuk pengolahan hal itu juga akan menimbulkan hal sangat serius dalam penanganannya, jangan sampai limbah cair tersebut berdampak kelingkungan sekitar dan bisa mencemari lingkungan seperti sungai yang mana di kalimantan ini sungai merupakan hal sangat vital disamping untuk transpotasi juga untuk kehidupan sehari-hari seperti mencuci, memasak maupun beternak ikan jadi limbah haruslah dikelola sehingga kelangsungan ekosistem sungai terjaga dan kehidupan masyarakat setempat tidak terusik dengan adanya limbah.
a. Potensi Air Limbah
Dalam Pabrik kelapa sawit , air limbah bersumber dari 3 pengelohan yaitu:
1. Air buangan kondesat dari stasiun Sterilizer
2. Air buangan dari stasiun Klarifikasi
3. Air buangan dari Claybath atau hydrocyclone
oleh karena adanya perbedaan sifat dari air buangan stasiun kernel dengan air buangan dari stasiun sterilizer maupun klarifikasi(air yang banyak mengandung banyak lemak), maka sebaiknya air limbah pabrik kernel tersebut setelah zat padatnya dikurangai melalui suatu pengendapan(seperti calsium pit).
b. Parameter
1. pH adalah merupakan istilah yang lazim dan dapat dicek secara manual sehingga parameter tersebut sangat jarang untuk kesalahan . Yang mana pH yang diharapkan kisaran 6 – 9 , pH tersebut pada level netral dan sudah ada perombakan karena pH asal dari Pabrik Kelapa Sawit kisaran 4 – 4.5 dan kenapa pH bisa naik dari 4 menjadi 7 hal itu dikarenakan salah satu faktor aktiftas dan kehidupan mikro organisme.
2.BOD(biological Oxygen Demand)
BOD merupakan jumlah oksigen yang dibutuhkan oleh organisme untuk menguraikan bahan organic secara biologis didalam air buangan pada waktu dan suhu tertentu.Lebih banyak bahan organic, lebih banyak pula oksigen yang diperlukan oleh organisme. Dengan kata lain lebih banyak bahan –bahan organic pada air buangan itu, maka lebih besar BOD nya.
3.COD(Chemical Oxygen Demand)
COD merupakan jumlah oksigen yang dibutuhkan untuk menguraikan bahan organik secara kimiawi.
4. Total Solid(TS)
Total Solid merupakan jumlah seluruh bahan padatan yang terkandung didalam air limbah yaitu partikel yang sukar larut dan mengendap.
5.Suspended Solid(SS)
Suspended Solid merupakan jumlah partikel yang tidak larut ataupun mengendap. Partikel ini mengapung atau melayang didalam air limbah.
c. Usaha Penanggulangan Pecemaran
Perlakuan secara biologis yaitu dengan pembiakan bakteri, dengan adanya perombakan limbah segar oleh bakteri tersebut maka sudah ada perubahan-perubahan sifat dari limbah tersebut seperti pH ,TS,SS, maupun BOD yang mana jika dalam pengaplikasian sudah sesuai standart bahkan lebih umpama terjadi seperti tumpahan limbahpun tidak akan langsung terjadi perubahan yang frontal.
d. Pengendalian air limbah dengan cara fermentasi.
Sebelum air buangan pabrik ( Raw Effluent )dialirkan pada proses fermentasi, maka harus melalui tahap sebagai berikut:
- Air buangan ( air limbah ) yang berasal dari stasiun rebusan dan klarifikasi dipompakan ke tanki pemisahan minyak ( Sludge Oil Recovery Tank ) atau Fat Fit. Tujuannya adalah pengurangan kadar minyak pada suhu yang masih tinggi.
- Penurunan suhu limbah dilakukan dengan cara mengalirkan ke tanki pendingin (cooling tower) atau melalui aliran parit yang panjang dan terbuka.
Setelah air limbah pabrik melalui tahap diatas, maka air limbah selanjutnya dikendalikan dengan fermentasi.
Pengendalian air limbah dengan fermentasi dapat dibagi dalam 2 sistem fermentasi anaerobik dan fermentasi aerobik. Dan di perkebunan Kelapa Sawit Sistem tersebut pada umumnya di pakai karena murah dan praktis cuma perlu lahan yang cukup luas.
*Fermentasi Anaerobik
Air limbah PKS mengandung senyawa organik maupun an organik. Senyawa organik lebih mudah mengalami pemecahan dari pada senyawa an organik. Bahan-bahan organik yang terkandung dalam air limbah PKS dapat dirombak oleh mikrobia, baik secara anaerobik maupun secara aerobik. Keberhasilan perombakan bahan organik tergantung pada jenis mikrobia dan kondisi substrat. Reaksi pemecahan dalam fermentasi terdiri dari tahapan tahapan yang dikatalis oleh berbagai enzim yang diproduksi oleh mikrobia. Kecepaatan reaksi perombakan bahan organik secara biologi tergantung jumlah mikrobia yang terkandung , jenis mikrobia yang dapat saling mendukung dalam perombakan, sifat substrat dan faktor lingkungan. Adapaun tugas utama mikrobia tersebut adalah memecahkan berbagai macam senyawa organik komplek menjadi sederhana selanjutnya perombakan senyawa asam organik menjadi methane dan disebut bakteri methane. Reaksi perombakan secara anaerobik dapat dilihat pada persamaan reaksi berikut ini:
Tahap I
Bakteri anaerobik
Bahan organik -------------------------------------------> asam organik + CO2+H2O+energi
Penghasil asam
Tahap II
Bakteri anaerobik
Bahan organik -------------------------------------------> asam organik + CO2+H2O+energi
Penghasil methane
Bakteri yang aktif dalam perombakan ini adalah bakteri Metanogenik.
Beberapa faktor yang diperhatikan untuk mengefektifkan reaksi fermentasi antara lain:
1.1 pH Air limbah Pabrik Kelapa Sawit
1.2 Mikro organisme katalis
1.3 Retention time
1.4 Suhu
1.5 Inhibitor
1.6 Zat-zat yang berlemak tidak boleh terlalu tinggi
* Fermentasi Aerobik
Air limbah yang keluar dari kolam Anaerobik masih mengandung bahan organik yang diketahui dari nilai BOD dan COD. Senyawa tersebut sudah sulit dirombak oleh mikroorganisme anaerobik, maka harus dilanjutkan dengan perombakan secara aerobik. Berbeda halnya dengan fermentasi anaerobik , pada aerobik diperlukan oksigen dalam proses perombakan baik oksidasi dengan katalisator mikroorganisme maupun dengan katalisator kimia. Oleh sebab itu , pada fermentasi aerobiksebelumnya dilarutkan oksigen dalam air limbah dapat dilakukan dengan berbagai cara yaitu dengan komprrssor , blade dan dengan paddle. Kelarutan oksigen tergantung dari kontaknya oksigen dengan air limbah. Kandungan oksigen terlarut dalam kondisi tertentu dapat mencapai 14 ppm. Air limbah yang memasuki kolam aerasi mengandung BOD antara 1000 – 3000 ppm dan COD 1500 – 6000 ppm ini tergantung dari sistem fermentasi anaerobik yang dilakukan. Berdasarkan ini dapat dihitung berapa jumlah oksigen yang akan diberikan selama fermentasi aaerobik.
Fermentasi aerobik dapat berjalan apabila dalam air limbah terdapat DO minimal 2 ppm, maka untuk mempercepat fermentasi aerobik perlu diaerasi pada kolam aaerasi.
Tahapan fermentasi aerobik adalah sebagai berikut:
- Kolam Fakultatif
Pada kolam fakultatif terjadi fermentasi aerobik yaitu pada bagian ujung kolam. Lamanya disini dipengaruhi luas dan dalam kolam. Hal ini akan mempengaruhi absorbsi udara dari atmosfir. Kandungan DO yang berasal dari udara berkisar 7 – 8 ppm tergantung retention time.
- Kolam Aerasi
Pada kolam aerasi terjadi pelarutan oksigen dengan menggunakan mekanik. Pada kolam ini air limbah ditahan selama +/- 10 hari . Pada masa tersebut sudah dapat berlangsung proses oksidasi, sehingga BOD menurun.
No comments:
Post a Comment